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日前，航天科工集團增材制造技術(shù)創(chuàng)新中心研發(fā)團隊采用自主研發(fā)的ASA-260M裝備完成復(fù)雜管路與進風罩零部件的打印成形。為了實現(xiàn)設(shè)備內(nèi)部循環(huán)流場的穩(wěn)定，研發(fā)人員對循環(huán)過濾系統(tǒng)結(jié)構(gòu)進行了大幅優(yōu)化，改進后的多通管路與風罩等復(fù)雜零件如采用傳統(tǒng)的鈑金、焊接、機加工成形，一方面零件制造難度大周期長，另一方面還會為裝備的密封性帶來潛在的隱患。
針對這一問題，研發(fā)人員大膽創(chuàng)新，提出了用3D打印制造循環(huán)系統(tǒng)復(fù)雜部件的想法。通過對零件結(jié)構(gòu)與工藝進一步優(yōu)化，利用自主研發(fā)的金屬3D打印機，僅用20小時就完成了部件的打印成形，并且成功安裝在新裝配的3D打印設(shè)備上，設(shè)備的試運行結(jié)果表明，設(shè)備的流場的均勻度和穩(wěn)定性有了很大的提升。
進風罩打印實物圖
煥然一新的裝備研發(fā)車間
文章來源：航天增材
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