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高速加工是制造業發展的重要趨勢，由高速加工而產生的高速切削已經成為先進制造工藝的關鍵技術。基于當今刀具材料的發展還不能滿足各領域需求的現狀，本文分析了在高速切削中刀具材料和工件材料的匹配問題，介紹了刀具在高速切削中的地位、高速切削對刀具材料的要求以及現有高速切削刀具材料的種類，分析了在高速切削中刀具材料和工件材料的匹配，闡述了如何合理選擇高速切削刀具材料。
我們總是希望得到既有高的硬度以保證刀具的耐磨性，又有高的韌性來防止刀具的碎裂，因此，我們會在實際中按照需要選用更合適的刀具材科：粗加工時優先考慮刀具材料的韌性；精加工時優先考慮刀具材料的硬度。當然人們還期待著以超高切削速度進行加工而獲得更好的效果。下面僅就常見的工件材料及刀具的相關情況做如下簡單介紹。
一、鋁合金材料
1、易切削鋁合金
該材料在航空航天工業應用較多，適用的刀具有K10、K20、PCD，切削速度在2000～4000m/min，進給量在3～12m/min，刀具前角為12°～18°，后角為10°～18°，刃傾角可達25°。
2、鑄鋁合金
鑄鋁合金根據其Si含量的不同選用的刀具也不同。對Si含量小于12%的鑄鋁合金可采用K10、Si 3N 4刀具，當Si含量大于12%時，可采用PKD（人造金剛石）、PCD（聚晶金剛石）及CVD金剛石涂層刀具。對于Si含量達16%～18%的過硅鋁合金，最好采用PCD或CVD金剛石涂層刀具，其切削速度可在1100m/min，進給量0.125mm/r。
二、鑄鐵材料
對鑄件，切削速度大于350m/min時稱為高速加工。切削速度對刀具的選用有較大影響。當切削速度低于750m/min時，可選用涂層硬質合金、金屬陶瓷；切削速度在510～2000m/min時，可選用Si3N4陶瓷刀具；切削速度在2000～4500m/min時，可使用CBN刀具。鑄件的金相組織對高速切削刀具的選用有一定影響，加工以珠光體為主的鑄件在切削速度大于500m/min時，可使用CBN或Si3N4，當以鐵素體為主時，由于擴散磨損的原因，使刀具磨損嚴重，不宜使用CBN，而應采用陶瓷刀具。如粘結相為金屬Co，晶粒尺寸平均為3µm，CBN含量大于90%～95%的BZN6000在V=700m/min時，宜加工高鐵素體含量的灰鑄鐵。粘結相為陶瓷(AlN+AlB2)、晶粒尺寸平均為10µm、CBN含量為90%～95%的Amborite刀片，在加工高珠光體含量的灰鑄鐵時，在切削速度小于1100m/min時，隨切削速度的增加，刀具壽命也增加。
三、普通鋼材料
切削速度對鋼的表面質量有較大的影響，據研究，其最佳切削速度為500～800m/min。目前，涂層硬質合金、金屬陶瓷、非金屬陶瓷、CBN刀具均可作為高速切削鋼件的刀具材料。其中涂層硬質合金可用切削液。用PVD涂層方法生產的TiN涂層刀具其耐磨性能比用CVD涂層法生產的涂層刀具要好，因為前者可很好地保持刃口形狀，使加工零件獲得較高的精度和表面質量。金屬陶瓷刀具目前占市場份額較大，以TiC-Ni-Mo為基體的金屬陶瓷化學穩定性好，但抗彎強度及導熱性差，適于切削速度在400～800m/min的小進給量、小切深的精加工；用TiCN作為基體、結合劑中少鉬多鎢的金屬陶瓷將強度和耐磨兩者結合起來，用TiN來增加金屬陶瓷的韌性，其加工鋼或鑄鐵的切深可達2～3mm。
四、高硬度鋼材料
高硬度鋼（HRC40～70）的高速切削刀具可用金屬陶瓷、陶瓷、TiC涂層硬質合金、PCBN等。金屬陶瓷可用基本成分為TiC添加TiN的金屬陶瓷，其硬度和斷裂韌性與硬質合金大致相當，而導熱系數不到硬質合金的1/10，并
具有優異的耐氧化性、抗粘結性和耐磨性。另外其高溫下機械性能好，與鋼的親和力小，適合于中高速(在200m/min左右)的模具鋼SKD加工。金屬陶瓷尤其適合于切槽加工。采用陶瓷刀具可切削硬度達63HRC的工件材料，如進行工件淬火后再切削，實現“以切代磨”。切削淬火硬度達48～58HRC的45鋼時，切削速度可取150～
180m/min，進給量在0.3～0.4min/r，切深可取2～4mm。粒度在1µm，TiC含量在20%～30%的Al2O3-TiC陶瓷刀具，在切削速度為100m/min左右時，可用于加工具有較高抗剝落性能的高硬度鋼。當切削速度高于1000m/min
是最佳刀具材料，CBN含量大于90%的PCBN刀具適合加工淬硬工具鋼（如55HRC的H13工具鋼）。
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